Willkommen bei den Designer-Möbeln von Pappcom
Herstellung:
Zum Grundmaterial Pappmache muß man sagen: Dies ist nicht das Pappmache was man aus der Schule im herkömmlichen Sinne kennt. Üblicherweise werden kleingerissene Papierschnipsel in Tapetenkleister eingelegt und auf Grundformen aus Gips, Holz oder Draht aufgelegt.
Für unsere Modelle verwenden wir reines Zeitungspapier, das in einem etwas überdimensionierten "Mixer" unter Zugabe von Wasser hergestellt wird. Der "Mixer" besteht im wesentlichen aus einem 200 Liter fassenden Fass das mit einem kraftvollen Häckselwerk versehen ist. Der Antrieb erfolgt über einen 3,5KW Elektromotor. Das Häckselmesser ähnelt dem aus Muttis Küchenmixer, nur eben etwas größer.
Damit die Objekte ihren typischen "Betoncharakter" bekommen darf nur gut sortiertes Papier, ohne farbige Drucke verwendet werden. Selbstverständlich dürfen auch keine Metallteile, wie Heftklammern in die "Mumpe" geraten. Diese würden unweigerlich zu Rostflecken führen und das mühsam erstellte Objekt stünde zur Verschrottung an. Vorsorglich wird das Gemisch vor der Entnahme durch einen Magnetabscheider geführt. Beim Säubern finden sich tatsächlich immer wieder einige Heftklammern.
Wenn die Masse die entsprechende Konsistenz erreicht hat kann sie in die Möbelform gegossen werden. Vorher wird die Druckerschwärze so weit wie möglich abgeschöpft. Auf die Herstellung der verschiedenen Formen wird hier nicht weiter eingegangen. Es handelt sich meist um Hohlformen mit einem oder mehreren Kernen die teilweise recht schwierig herzustellen sind.
Ab diesem Zeitpunkt ist Geduld gefordert. Das Befüllen wird immer wieder durch Wartezeiten unterbrochen. Schließlich müssen Unmengen an Wasser abfließen, bis die Masse eine Konsistenz erreicht in der sie zum letztendlichen Trocknungsprozess übergeht. Das ablaufende Wasser wurde bisher wenig professionell mit einem Nass-Sauger mit 20 Liter Fassungsvermögen abgesaugt und dem Kreislauf wieder zugeführt.
Nach mehrtägiger Wartezeit, in der sich die "Mumpe" gesetzt hat, kann das Objekt in die Heizkabine geschoben werden. Dort wird die Heizung auf eine bestimmte Temperatur eingestellt und wieder ist Warten angesagt. Die immer feuchter werdende Luft wird in bestimmten Intervallen durch ein Gebläse abgesaugt. Die richtige Temperatur ist in zweierlei Hinsicht wichtig. Zu hohe läßt die Außenflächen zu schnell trocknen, was zu Rissen führt. Zu niedrige führt zu einem zu langen Trockenprozeß, was zu Schimmelbildung führen kann.
Nach einigen Tagen im "Ofen" kann der vorsichtige Versuch unternommen werden das Objekt aus seiner Form zu befreien. Mit entsprechender Erfahrung merkt man ob die Partner willig sind sich zu trennen. Bei zu hoher Kernfeuchte sollte man besser warten, Ungeduld führt hier schnell zum Zerstören von tagelanger Arbeit und Warterei.
Das entformte Teil wird dann mit Samthandschuhen wieder in die Trockenkabine gebracht, wo es noch ca. eine Woche durchhärten muß. So empfindlich das Material innerhalb der Trockenphase auch ist, so erstaunlich ist seine Festigkeit nach dem Durchhärten. Man kann die Formteile mit den meisten Holzwerkzeugen bearbeiten. Man kann sie sägen, schleifen, leimen, drechsel, verdübeln etc.
Bis zur Vollendung eines Möbels, wie der Sessel "La Ronde" sind jetzt noch zig Arbeitsstunden angesagt. Da durch das Schrumpfen bei der Trocknung niemals definierte Maße erreicht werden können, müssen alle Passteile durch ständige Nacharbeiten allmählich an das Maß herangeführt werden, das notwendig ist.
Die Arbeit - wenn denn Pannen ausbleiben - wird belohnt durch ein angenehmes, hochfestes Möbelstück, das auf dieser Welt garantiert einmalig ist. Übrigens, "La Ronde" hat die Sitzprobe durch ein 120 kg Schwergewicht aus unserem Bekanntenkreis klaglos überlebt.